“关键变量”何以成为高质量发展“最大增量”？

大庆石化公司厂区一瞥。刘彦峰/摄

鸟瞰大庆石化化工区。刘彦峰/摄  

刘莉莉  刘军强 中国发展改革报社记者 | 袁小峰

“绿色发展，环保优先”是炼化企业高质量发展必答题，中国石油大庆石化公司（以下简称“大庆石化”）交出了绿色低碳满意答卷。9月1日，大庆石化新建RTO废气处理设施投用整一个月。在无人机红外镜头中，新设施运行状态清晰可见，热成像图谱呈现均匀的蓝绿色调。这抹“蓝绿色”正是废气处理更加安全、更为精准的“达标色”。

科技创新是第一生产力。大庆石化积极推动技术创新、产业创新、管理创新，把科技创新这一“关键变量”转化为推动企业高质量发展的“最大增量”。今年前8个月，11项续建和新开工项目按期建成达产达效，新产品及高效产品产量同比增加3.12万吨，橡塑产品在东北市场占有率提升5.22个百分点。

技术创新：塑造发展新动能

科技赋能是企业突破瓶颈、激活内生动力的关键。大庆石化以市场和生产需求为导向，加强技术立企，促进生产优化，不断塑造企业发展新动能、新优势。

突破技术壁垒，来自科研攻关的厚积薄发。大庆石化精准部署研发任务，在“研产销用”协同机制推动下，多项关键技术成果实现工业化生产。

今年4月，浙江省温州市某摩配厂检测室内传来好消息：“头盔完好，低温穿刺测试通过。”大庆石化历时10个月研发的高韧性ABS树脂在低温下抗冲击性能获得厂家认可，打通了市场销路。

面对ABS高端市场几乎被进口材料垄断、国产材料只能作为补充的现实。去年，大庆石化与销售公司一同深入市场，精准锚定抗冲击性、低温稳定性等目标。重启PB小试装置开展专项攻关，历经数百次试验，不断优化配方和工艺，攻克配方兼容性差、高黏度加工难等技术瓶颈，有效提升产品抗冲击性能。“目前，高韧性ABS树脂已进入工业化生产阶段，在高端滑雪头盔、摩托车头盔及汽车配件领域使用。”大庆石化化工一部工艺副主任工程师刘爽说。

针对长链支化茂金属聚乙烯产品气味问题，技术人员进一步优化生产参数、改进添加剂配方，改善产品品质并实现放大生产。在开发C型氯化聚乙烯树脂过程中，研发团队面对无经验可循的挑战，通过微调原料进料、严格控制反应参数、加密取样频次等措施，实现首批100余吨合格产品顺利下线，完成中国石油在该领域零的突破。经过多年技术攻关，大庆石化氯化聚乙烯系列产品牌号已拓展至7个，在高端氯化聚乙烯树脂领域实现进口替代。

在新材料、新产品实现技术与效益突破的同时，大庆石化在装置不停车的情况下，成功应用在线清洗技术，保障装置连续稳定运行。今年5月，120万吨/年连续重整装置的核心设备进料换热器因长期运行出现结垢，系统压差持续升高，装置面临停工检修风险。大庆石化炼油二部打破常规检修模式，创新应用降温液化溶解的在线清洗技术，将480摄氏度的气相重整物料降温液化，利用其中的芳烃组分作为溶剂，高效溶解并清除换热器内的堵塞物，避免传统停工检修带来的安全风险、工况波动和效益损失。

这项技术不仅开创了中国石油炼化企业此类作业的先例，更为装置核心设备的在线维护提供技术参考和实践经验。“截至目前，装置已稳定运行3个多月，各项指标运行良好。我们正在固化工艺规范，为同类装置的检维修工作提供借鉴。”大庆石化炼油二部三级工艺工程师李建锋介绍。

项目集群：打造发展新引擎

项目建设是企业转型升级的重要引擎。大庆石化抢抓机遇，以项目为抓手推进传统产业升级与绿色低碳发展，将创新成果转化为产业优势，不断优化产业结构、提升价值链条。

让每一份资源都物尽其用。5月29日，大庆石化“十四五”提质增效重点项目——新建每年17万吨催化干气C2回收装置正式投入运行，对优化原料结构和提升企业竞争力意义重大。

这套装置采用一段PSA变压吸附工艺技术，回收炼油区两套催化裂化装置干气中C2组分，并作为优质原料供给裂解装置，预计年产富乙烯气超7万吨；副产品废气进入燃料气管网循环再利用，有效提高乙烯收率、降低能耗，实现经济效益和环保效益的双赢。

自动化改造提升传统产线效能。走进大庆石化炼油二部石蜡成型厂房，“昆仑”牌石蜡产品码垛整齐。设备技术组管理人员姬长委拿起一块蜡块说，“新注蜡系统的精度，连硬币重量的误差都没有。”这是大庆石化对运行几十年的石蜡成型装置进行自动化改造的成果。

新注蜡系统采用电控操作与机械微调设计，使每块蜡的重量精确达到5公斤，同时，自动包装码垛系统实现了输送、筛选、装袋等工序的无缝衔接。“过去人工操作时，每袋要多加50~100克的碎蜡用来平衡重量。现在，精准控制后，既节省人力又减少浪费，每年增效超300万元。”姬长委算了一笔经济账。

绿色转型绘就生态发展新图景。厂区外波光粼粼的水面上，整齐排列的光伏板阵列格外醒目。大庆石化携手大庆油田、大庆市龙凤区政府共同开发的水面光伏项目，充分利用地方原有鱼塘水域，在水面上方安装光伏发电系统。“渔光互补”模式既实现了发电功能，又保留了养殖功能，为企业绿色发展开拓了新路径。今年1月并网以来，累计输送绿电2676.7万千瓦时，占公司绿电使用量的17%。

与此同时，通过优化40万吨/年高浓度二氧化碳回收装置的生产运行，持续为大庆油田驱油增产提供关键原料，年创效超2300万元。全密度二装置除尘提质、锂电池隔膜聚乙烯生产设施优化、新建RTO废气处理设施等项目在今年相继落地，依托项目集群建设，大庆石化持续增强绿色发展的核心竞争力。

数智融合：赋能安全高效生产

如果说绿色发展是企业高质量发展的必答题，那么数智化就是加分题。大庆石化大力实施创新驱动，促进数智技术与生产管理深度融合。

全域安装感知“智慧之眼”。不久前，在卧龙管带上空，无人机红外镜头扫描管线，实时生成热力图。“保温层破损点温度偏差2~3摄氏度，都逃不过它的‘火眼金睛’。”飞行器操作人员李雪岩介绍。大庆石化的“天眼”系统除了应用于人力所不及的巡查，还通过50个布控球和10余台移动摄像头实时监控重点施工作业并喊话提示，提升安全监管效能。

智能巡检系统改变了传统巡检模式，员工使用移动终端即可完成数据上传，目前这个系统已在11个运行部243条线路上投用，覆盖2000多个点位。在机泵在线监测系统上，员工点开预警记录，就能查到各类设备的运行状态，通过运行趋势分析，预判设备在萌芽阶段可能出现的问题，提前开展预知检维修。

流程优化打造“最强大脑”。“模拟完成原料切换方案，乙烯收率预计可提升0.27%。”大庆石化乙烯二部深入开展流程模拟软件的学习应用，技术人员利用软件模拟完成原料切换方案。

数字化工具的应用，让生产管理更加精准高效。目前，流程模拟技术已覆盖公司50余套装置。大庆石化乙烯二部应用软件对E3装置进行原料分储分炼模拟，预测出不同原料配比下的产品收率，有效提升乙烯收率。大庆石化乙烯一部通过模拟优化管网，盘活卧龙管带的闲置管线，每年节省运输成本200余万元。

安全应急筑牢“数字防线”大庆石化消防保卫联合指挥中心的建成及投用，是用数字技术驱动安全保障工作的智能化革新。联合指挥平台可实景化管理大庆石化172套装置区应急救援资源，实现2000多路监控画面多维度侦查，接警电话语音实时转译，数字化结构预案提供立体态势救援方案。

平台深度整合消防、保卫、生产等相关数据，实现了信息的无缝共享。一旦发生警情，系统会自动锁定位置，“一键群呼”功能使多部门同步响应，借助GIS地图和智能化流程，消防首车的出动时间缩短到45秒。

百舸争流奋楫者先，千帆竞发勇进者胜。大庆石化在争创一流炼化企业的道路上，从技术攻关到产业升级，从绿色发展到智慧赋能，以科技创新为驱动，扎实写好企业转型升级高质量发展的新篇章。